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铝压铸件的工艺是一种精密的金属成型技术，主要通过高压将熔融铝合金注入模具型腔，快速冷却后形成复杂形状的零件。以下是其核心工艺流程及技术要点：

一、主要工艺流程

模具准备‌
模具需预热至200℃左右并喷涂脱模剂，确保顺利脱模‌。模具设计需考虑结构强度、浇口位置及材料选择（如H13模具钢）‌。

铝合金熔炼‌
铝锭在熔炉中加热至700-750℃，经除渣、脱气、精炼后转入保温炉备用‌。熔炼时需控制装料顺序（先小块料后大块料）和温度，防止氧化‌。

高压压铸‌

热室压铸‌：适用于小批量高精度件，熔炉与压射系统集成，注射压力较低（400-450℃）‌。
冷室压铸‌：用于大批量生产，独立熔炼炉配合高压柱塞（压力达900-1200bar），充型速度10-50m/s‌。

冷却与脱模‌
金属液在模具中高压凝固后，通过水冷系统加速冷却，开模后顶出机构取出铸件‌。

后处理‌

机加工‌：包括钻孔、铣削、打磨等，确保尺寸精度‌。
表面处理‌：如防腐涂层、烤漆、镀膜等，提升耐腐蚀性和美观度‌。
缺陷改善‌：采用局部挤压技术（压力为铸造压力的3倍以上）减少缩孔缩松‌。
二、工艺优势
尺寸公差可达Ra0.8-3.2μm，适合复杂薄壁件‌。多腔模具设计可一次成型多件，循环周期短‌。
材料利用率高‌：废料少，成本低‌。
三、应用范围

广泛用于汽车缸体、电子外壳等需轻量化、高强度的部件‌。

如需进一步了解具体参数（如温度、压力控制），可补充检索相关技术文档。

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